Simbología de los cursogramas

Para hacer constar en un cursograma las actividades constitutivas a una tarea, trabajo o proceso se emplean los 5 símbolos siguientes que permiten, con suma claridad, lo que sucede en el proceso que se quiere estudiar:

OPERACIÓN: Indica las principales fases del proceso, trabajo o tarea. La pieza o elemento de que se trate cambia durante la operación.

INSPECCIÓN: Inspección de la cantidad o calidad.

TRANSPORTE: Indica el movimiento de material, equipo o trabajadores.

DEPÓSITO PROVISIONAL O ESPERA: Demora en la realización de las tareas, abandono temporal y no registrado de cualquier elemento hasta que se necesite.

ALMACENAMIENTO PERMANENTE: Almacenamiento de material que nececesita de una autorización para su gestión.

Improductividad

En el post anterior indiqué muy por encima los tiempos suplementarios que ahondan en la improductividad o falta de ineficiencia en los procesos productivos. Ahora entraré en más detalle en cada uno de ellos:
El contenido suplementario de trabajo que se lleva a cabo a la hora de realizar un trabajo puede deberse a:

• Mal diseño o cambios frecuentes del mismo.


• Utilización inadecuada de los materiales.
  
• Deficiente control de calidad o empleo de estándares o normas de calidad erróneas.
  
• Mala disposición del lugar de trabajo layout que origina la realización de movimientos innecesarios.
  
• Inadecuada manipulación de los materiales, no utilizando los medios adecuados o no adaptados a la actividad.
  
• Interrupciones frecuentes debido al paso de un producto a otro como consecuencia de una inadecuada planificación y control de la producción.
  
• Existencia de métodos ineficaces de trabajo por falta de estudio o interés.
  
• Deficiente control del almacén e inventario por una deficiente planificación de las existencias. También está relacionado con el paso en producción de un artículo a otro.
  
• Ausencia de control preventivo sobre máquinas y equipos producen frecuentes averías y paros en la producción.
  
• Absentismo y retrasos por una deficiente o inexistente política de personal o de RR.HH.
  
• Mala ejecución de las tareas por una deficiente capacitación, formación y adiestramiento de los trabajadores.
  Malas políticas de mejora y preservación de la salud de los trabajadores.

El tiempo del trabajo

El tiempo que se destina a trabajar no todo él es tiempo productivo o básico, si no que hay una parte que es improductivo. este tiempo improductivo se puede dividir en:

• Contenido de trabajo adicional: a causa de un mal diseño del producto o de una mala utilización de los materiales. También imputable a métodos manufactureros, productivos u operativos ineficientes.


• Tiempo improductivo: imputable a los recursos humanos.

MRP II

El sistema de planificación de materiales MRP considera la capacidad de los recursos ya sean humanos o técnicos, infinita. El sistema MRP-II (Manufacturing Resource Planning) solventa este problema debiéndose controlar:

• Tabla de lanzamiento de órdenes. Resumen de las órdenes creadas a partir del MRP para un periodo de tiempo determinado.
  
• Tabla de capacidades (BOC - Bill of Capacity). Se plasma los requerimientos de capacidad para cada producto o componente.
  
• Planificación de las necesidades de capacidad (CRP) en la que se compara las necesidades de capacidad con las capacidades de cada uno de los recursos. En el caso de que no haya capacidad se modoficará el Plan Maestro de Producción.

Las 5 S

Seiri (arreglo apropiado)
Distinguir claramente entre lo que se necesita y se guarda y lo que no se necesita y se retira.
Seiton (orden)
Organizar el modo de guardar las cosas necesarias, haciendo más fácil para cada uno encontrarlas y usarlas.
Seiso (limpieza)
Tener los suelos absolutamente limpios y mantener las cosas aseadas y en orden.
Seiketsu (estado de limpieza o pureza)
Mantener el seiri, seiton y seiso.
Shitsuke (disciplina)
Hacer un hábito estable del mantenimiento apropiado de los procedimientos correctos.

SYNCHRO

Cuando se combinan el sistema MRP y el kanban se obtiene el Synchro. El sistema MRP se encarga de la planificación global (Plan Maestro de Producción) y de los aprovisionamientos, el kanban por el contrario de la gestión interna del proceso productivo.

KANBAN

Otro sistema de gestión de materiales es el kanban es cual se da en entornos productivos que trabajan con la filosofía JIT (Justo a Tiempo - Just in Time).
Kanban significa en japonés letrero o placa de señales, y son utilizadas para solicitar al proceso anterior un determinado número de materiales o componenetes.
Existen dos tipos de tarjetas:

• Kanban de producción: cantidad que se ordena fabricar para reponer el consumo de un determinado material. Se clasifican a su vez en Kanban de producción y Kanban de señal.
  
• Kanban de transporte: indican las piezas a mover. Se clasifican a su vez en Kanban de proveedor y Kanban de fáfrica.

A diferencia de un sistema de fabricación que funcione bajo un MRP, un sistema kanban trabaja con necesidades una vez han sido confirmadas y aprobadas.

Funciones del kanban:

1. Proporcionar información de recogida de piezas y órdenes de trabajo.
   
2. Eliminar el despilfarro del exceso de producción.
   
3. Incremento del control visual.
   
4. Promover la mejora.