Huelga a la japonesa

A muchos empresarios y gerentes les gustaría que sus trabajadores les hicieran una huelga a la japonesa, sin ser conscientes, tanto los trabajadores como los empresarios de las nefastas consecuencias que conllevaría.

Imaginemos un entorno de producción ajustada y sincronizada, en el que se mantienen bajos niveles de stock; materia prima, de trabajo en curso y material terminado ya que utilizan un sistema de gestión basado en KANBAN. Los cambios de partida no consumen grandes recursos ya que se ha implantado un programa SMED y la calidad de los artículos es óptima. Las averías en máquina son mínimas pues hace tiempo que se ha estado realizanzo un mantenimiento preventivo de los equipos, sin olvidar tampoco a los proveedores que realizan sus entregas en la fecha indicada con la calidad acordada, vamos que todo va como la seda.

Ahora imaginemos que los trabajadores que se ponen a trabajar "a destajo", ¿qué pasará entonces?
El producto terminado empieza a aumentar, no me cabe en los almacenes, y se me presentan dos alternativas:

1. Los trabajadores paran, con el coste de estar pagando por no hacer nada.


2. Empiezo a introducir material en el sistema para que nadie pare.

La más interesante parece la segunda opción, así que llamo a todos los proveedores para que me empiecen a servir material en cuento lo tengan. Empiezo a fabricar material que no necesito, pues la demanda no es lo suficientemente grande, y lleno mis almacenes. Hablo con el vecino y ante mi desesperación me cede una parte de su almacén a un módico precio.
Los proveedores empiezan a traer material pero sin coordinación, ya que hacen lo que pueden. Comienzo a introducir en la línea todo lo que se puede transformar en algo con lo que aumento el WIP (work in progress o trabajo en curso). Esto empieza a ser un desastre. Finalmente tengo a todo el mundo haciendo cosas que no necesito en lugares en que no debería de estar. Aunque he hecho tarjetas KANBAN por doquier el movimento del material es lento y errático, ya que depende de la llegada de éste de los proveedores. Igual me habría interesado la primera opción desde un principio, ahora que lo pienso...

¿Sabíais que...

Es curioso pero resulta que Henry Ford no fue el primero en untilizar la producción en serie ni la utilización de piezas intercambiables (estandarización), aunque se llevó la gloria, como tantos otros.
Se debe inicialmente a Phelp Singer, que tenía cinco mujeres y dieciocho hijos, aunque este dato no es relevante, y a su socio Edwin Clark que crearon la marca SINGER de máquinas de coser, y que con una campaña de márketin y una política de ventas desconocida hasta la fecha lograron hacerse millonarios. No todos los ejemplos deben morir en el Ford T, aunque sea negro, digo yo.

¿Sabíais que...

El químico alemán Justus von Liebig trabajando en su laboratorio estudiando la vegetación y las cosechas descubrió la ley de plantación de las cosechas. La "ley de los mínimos" afirma que la producción de una cosecha está determinada por cualquiera de los elementos nutritivos naturales que contenga en menor cantidad.
Tuvieron que pasar 100 años para que a alguien se le ocurriera algo similar a nivel de gestión de la producción. Más vale tarde que nunca.

Simbología de los cursogramas

Para hacer constar en un cursograma las actividades constitutivas a una tarea, trabajo o proceso se emplean los 5 símbolos siguientes que permiten, con suma claridad, lo que sucede en el proceso que se quiere estudiar:

OPERACIÓN: Indica las principales fases del proceso, trabajo o tarea. La pieza o elemento de que se trate cambia durante la operación.

INSPECCIÓN: Inspección de la cantidad o calidad.

TRANSPORTE: Indica el movimiento de material, equipo o trabajadores.

DEPÓSITO PROVISIONAL O ESPERA: Demora en la realización de las tareas, abandono temporal y no registrado de cualquier elemento hasta que se necesite.

ALMACENAMIENTO PERMANENTE: Almacenamiento de material que nececesita de una autorización para su gestión.

Improductividad

En el post anterior indiqué muy por encima los tiempos suplementarios que ahondan en la improductividad o falta de ineficiencia en los procesos productivos. Ahora entraré en más detalle en cada uno de ellos:
El contenido suplementario de trabajo que se lleva a cabo a la hora de realizar un trabajo puede deberse a:

• Mal diseño o cambios frecuentes del mismo.


• Utilización inadecuada de los materiales.
  
• Deficiente control de calidad o empleo de estándares o normas de calidad erróneas.
  
• Mala disposición del lugar de trabajo layout que origina la realización de movimientos innecesarios.
  
• Inadecuada manipulación de los materiales, no utilizando los medios adecuados o no adaptados a la actividad.
  
• Interrupciones frecuentes debido al paso de un producto a otro como consecuencia de una inadecuada planificación y control de la producción.
  
• Existencia de métodos ineficaces de trabajo por falta de estudio o interés.
  
• Deficiente control del almacén e inventario por una deficiente planificación de las existencias. También está relacionado con el paso en producción de un artículo a otro.
  
• Ausencia de control preventivo sobre máquinas y equipos producen frecuentes averías y paros en la producción.
  
• Absentismo y retrasos por una deficiente o inexistente política de personal o de RR.HH.
  
• Mala ejecución de las tareas por una deficiente capacitación, formación y adiestramiento de los trabajadores.
  Malas políticas de mejora y preservación de la salud de los trabajadores.

El tiempo del trabajo

El tiempo que se destina a trabajar no todo él es tiempo productivo o básico, si no que hay una parte que es improductivo. este tiempo improductivo se puede dividir en:

• Contenido de trabajo adicional: a causa de un mal diseño del producto o de una mala utilización de los materiales. También imputable a métodos manufactureros, productivos u operativos ineficientes.


• Tiempo improductivo: imputable a los recursos humanos.