MRP II

El sistema de planificación de materiales MRP considera la capacidad de los recursos ya sean humanos o técnicos, infinita. El sistema MRP-II (Manufacturing Resource Planning) solventa este problema debiéndose controlar:

• Tabla de lanzamiento de órdenes. Resumen de las órdenes creadas a partir del MRP para un periodo de tiempo determinado.
  
• Tabla de capacidades (BOC - Bill of Capacity). Se plasma los requerimientos de capacidad para cada producto o componente.
  
• Planificación de las necesidades de capacidad (CRP) en la que se compara las necesidades de capacidad con las capacidades de cada uno de los recursos. En el caso de que no haya capacidad se modoficará el Plan Maestro de Producción.

Las 5 S

Seiri (arreglo apropiado)
Distinguir claramente entre lo que se necesita y se guarda y lo que no se necesita y se retira.
Seiton (orden)
Organizar el modo de guardar las cosas necesarias, haciendo más fácil para cada uno encontrarlas y usarlas.
Seiso (limpieza)
Tener los suelos absolutamente limpios y mantener las cosas aseadas y en orden.
Seiketsu (estado de limpieza o pureza)
Mantener el seiri, seiton y seiso.
Shitsuke (disciplina)
Hacer un hábito estable del mantenimiento apropiado de los procedimientos correctos.

SYNCHRO

Cuando se combinan el sistema MRP y el kanban se obtiene el Synchro. El sistema MRP se encarga de la planificación global (Plan Maestro de Producción) y de los aprovisionamientos, el kanban por el contrario de la gestión interna del proceso productivo.

KANBAN

Otro sistema de gestión de materiales es el kanban es cual se da en entornos productivos que trabajan con la filosofía JIT (Justo a Tiempo - Just in Time).
Kanban significa en japonés letrero o placa de señales, y son utilizadas para solicitar al proceso anterior un determinado número de materiales o componenetes.
Existen dos tipos de tarjetas:

• Kanban de producción: cantidad que se ordena fabricar para reponer el consumo de un determinado material. Se clasifican a su vez en Kanban de producción y Kanban de señal.
  
• Kanban de transporte: indican las piezas a mover. Se clasifican a su vez en Kanban de proveedor y Kanban de fáfrica.

A diferencia de un sistema de fabricación que funcione bajo un MRP, un sistema kanban trabaja con necesidades una vez han sido confirmadas y aprobadas.

Funciones del kanban:

1. Proporcionar información de recogida de piezas y órdenes de trabajo.
   
2. Eliminar el despilfarro del exceso de producción.
   
3. Incremento del control visual.
   
4. Promover la mejora.

MRP

El sistema MRP significa planificación de las necesidades de materiales (Material Requirement Planning) y es un sistema de gestión de materiales (planificación y envío) para conseguir que la producción se adapte a la demanda de artículos.
El sistema parte de un Plan Maestro de Producción (PMP) y a partir de él van calculándose las necesidades de materiales y componentes.
Partiendo de la planificación de los materiales terminados se desciende por la estructura de los artículos para conocer el número de componentes, subcomponentes y materias primas necesarias para cumplir con las necesidades, ya sean estas previsiones, pedidos en firme, etc.
Actúa según la filosofía push consistente en que las necesidades son cubiertas antes de que se produzcan. Para implantar un MRP es necesario conocer:

• Lista de materiales (Bill of Materials) BOM, es la estructura de cada uno de los componentes.
  
• Stock de materiales.
  
• Tiempos de entrega de proveedores, tamaños de lote y el punto de pedido.

Una de desperdicios

Existen siete tipos de desperdicios que cualquier organización debe reducir o eliminar para introducir mejoras en la fabricación y son:

• Desperdicio por exceso de producción. Fabricación de componentes que el mercado no demanda, sobre todo en épocas de baja demanda. Requiere manipulación adicional de materiales, espacio, inversiones, personal, papeleo, etc.
  
• Desperdicio por tiempo de espera. Debe de hacer que salga a la luz para adoptar la correspondientes medidas correctoras, como ventaja indicar que es muy fácil de detectar.
  
• Desperdicio de transporte. Transporte y doble y triple manipulación correspondiente a una deficiente gestión de los materiales o layouts mal diseñados.
  
• Desperdicio de proceso. Mano de obra adicional, deficiente diseño, mantenimiento inadecuado de máquinas.
  
• Desperdicio de existencias. Relacionado con el desperdicio por exceso de producción. Desechar productos obsoletos, no producir artículos que no se necesiten, no comprar o transportar lotes grandes y fabricar en pequeños lotes aunque se realicen más cambios.
  
• Desperdicio de movimientos. Debe eliminarse todo el tiempo que no añade valor al producto. MOVER ≠ TRABAJAR
  
• Desperdicio por defectos en los productos. Clientes que reciben productos no conformes, parones de trabajadores en la línea que esperan productos conformes, desmontaje de artículos para reutilzar componentes, nuevas piezas para montar, etc.
  

La Teoría de las Limitaciones en la Contabilidad de Gestión

Hoy toca comentar este libro que para mí es el mejor en la descripción y el manejo de los conceptos desarrollados en la TOC. Incluye ejemplos de aplicación de la contabilidad TOC para la toma de decisiones, algo raro de ver, y sobre todo su increíble precio. En este enlace podéis ver el índice del libro que es muy completo.
Título: La Teoría de las Limitacioes en la Contabilidad de Gestión.
Ponente: Jose Luís Iglesias Sánchez.
Editorial: AECA
Año Publicación: 2000 (Español).

Programación Lineal vs TOC

Utilizando la herramienta Solver de la hoja de cálculo Excel, se obtiene el siguiente resultado:
A = 1.130 uds.
B = 115 uds.
C = 113 uds.
D = 113 uds.
Con un beneficio de $5.196.
El recurso limitado es el recurso W ya que consume los 31.680 minutos.
Según el autor se obtiene A = 1.131 uds., B = C = D = 113 uds. con un beneficio de $5.188. Aunque la diferencia es de $8 y sobran 20 minutos de limitación el resultado es muy aproximado, si se repite con el resto de los problemas planteados en el resto de la bibliografía los resultados coinciden.
Esto se debe a que al identificar la limitación y explotarla al máximo será un punto del contorno de la región factible, que no tiene que coincidir con el óptimo de la PL. Por esta razón la PL puede alcanzar mejores resultados al maximizar la función objetivo (Throughput), nunca peores que la TOC. De ahí que Goldratt arremeta contra la PL, él no tiene porqué obtener el mejor resultado al problema planteado.

Programación Lineal vs TOC

Indiquemos la resolución del problema anterior según la PL.

F.O. max z=12A+10B+12C+10D-12.000

Restricciones:
Recurso V: 15A+15B+5C+5D≤31.680
Recurso W: 20A+20B+30C+30D≤31.680
Mercado:
A≤10B B≤10A C≤10A D≤10A
A≤10C B≤10C C≤10B D≤10B
A≤10D B≤10D C≤10D D≤10C
No negatividad: A, B, C, D ≥0
Con A, B, C, D enteros.

donde el margen de contribución se calcula como sigue:
MC_A=MC_C=$30-$3-$5-$10=$12
MC_B=MC_D=$32-$7-$5-$10=$10
y el número de minutos al mes: 60*24*22=31.680 min

TOC vs Programación Lineal

Goldratt arremete contra la Programación Lineal, indicando que presenta una serie de problemas; el primero que no posee todos los datos para la resolución de conflictos, y el segundo, que antepone un conjunto de ecuaciones matemáticas a la capacidad de la mente humana.
Yo creo que cualquier problema de la TOC se puede resolver utilizando la PL y el principal escollo que presenta es que obtiene iguales o mejores resultados que empleando la TOC, por eso sencillamente la critica.
Independientemente de la metodología utilizada, la capacidad de la mente humana está por encima de las herramientas utilizadas, por lo que hay que utilizar siempre la cabeza se emplee TOC, JIT, MRP o la PL. Estas herramientas dan soluciones a los problemas planteados y ayudan a la toma de decisiones, no tienen porqué ser la decisión en sí misma.

Vayamos con un problema propuesto en La Carrera:
Dos recursos el V y W producen los artículos A, B, C y D, trabajando 3 turnos (24 horas durante 5 días/semana, 22 días/mes). Se vende todo lo que se produce pero un producto no puede superar las ventas en más de 10 veces la cantidad de otro. Los gastos de operación ascienden a $12.000/mes.
¿Cuál será el beneficio neto en un mes?